Lunes 27 de octubre de 2025 – 20:20 WIB
Kioto, VIVA – Detrás de su reputación como fabricante móvil compacto eficiente, Daihatsu Motor Co., Ltd. tiene un gran secreto detrás de su proceso de producción.
Uno de ellos se encuentra en la Planta de Oyamazaki en Kioto, una moderna instalación de fabricación que es la columna vertebral y un claro ejemplo del compromiso de Daihatsu con la eficiencia, la innovación y la sostenibilidad medioambiental.
La fábrica, que fue visitada el 27 de octubre de 2025, se encuentra en una superficie de más de 16 hectáreas, con una capacidad de producción de 230.000 unidades al año, alrededor de una cuarta parte de la capacidad de producción total de Daihatsu en Japón.
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Aquí nacieron varios modelos emblemáticos, como el Daihatsu Thor, el Toyota Roomy, el Subaru Justy y el Toyota Probox. De hecho, esta fábrica tiene su propio valor histórico porque una vez produjo el Daihatsu Midget, más conocido por los indonesios como «Bemo».
La planta de Kioto Oyamazaki comenzó a funcionar en 1973 y hasta la fecha ha producido más de 6,8 millones de vehículos. En 2022 se llevarán a cabo importantes mejoras que harán que la fábrica sea aún más moderna, eficiente y respetuosa con el medio ambiente.
Con un sistema de producción capaz de producir un coche en menos de un minuto, esta fábrica es una de las más eficientes entre otras instalaciones de Daihatsu.
Daihatsu aplica en esta fábrica la filosofía de fabricación SSC (Simple, Slim, Compact). Esto significa que todo el proceso se hace lo más simple y eficiente posible, con un sistema flexible y adaptable.
Los canales de comunicación entre los trabajadores se simplifican, mientras que la tecnología de Inteligencia Artificial (IA) se utiliza para respaldar los sistemas de control automático, el mantenimiento predictivo y los controles de calidad digitales.
Daihatsu no sólo se centra en la productividad, sino que también se toma en serio la reducción de las emisiones de carbono. Mediante la aplicación de una nueva tecnología de pintura con un sistema de reciclaje de aire acondicionado mediante cabina seca y el uso de energía solar, se han reducido las emisiones de CO₂ hasta en un 42 por ciento respecto a antes de que se llevara a cabo la actualización.
Los edificios de varios pisos que son eficientes en el uso de energía hacen que esta fábrica sea aún más respetuosa con el medio ambiente.
La comodidad y la seguridad de los trabajadores también son una máxima prioridad. El proceso de pintura ahora se realiza íntegramente con robots, mientras que en la zona de montaje se disponen de sillas ergonómicas de acceso para facilitar a los trabajadores la instalación del interior del vehículo.
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También se ajusta el diseño del área de trabajo para que el movimiento de los trabajadores sea más eficiente y haya una mínima fatiga.
